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效率最大化——運用IE技術(shù)改善生產(chǎn)效率
發(fā)布日期：2024/7/29　閱讀次數(shù)：[297]
第一講：基于IE技術(shù)的成本控制與效益分析

第一節(jié)：工業(yè)工程概述

Ø工業(yè)工程的幾個基本思維

•流、流動與價值

•效率、真效率與假效率

•浪費與價值

•生產(chǎn)制造過程中的七大浪費

頭腦風(fēng)暴：現(xiàn)場的浪費

第二節(jié)：生產(chǎn)流程分析

1.生產(chǎn)流程分析的目的與作用

2.生產(chǎn)流程分析步驟

3.生產(chǎn)流程圖的繪制

4.生產(chǎn)線價值流分析---識別增值與非增值

5.流水線的設(shè)計

案例分析：生產(chǎn)流程案例分析

第三節(jié)：人機(jī)程序分析

1.人機(jī)程序分析的目的與應(yīng)用

2.停滯與等待的分析與改善

3.人機(jī)聯(lián)合作業(yè)的形式與問題分析

4.人機(jī)界面設(shè)計與防呆

5.防呆、防錯法的運用及事例分析

6.人機(jī)界面設(shè)計與工傷預(yù)防

案例分析：人機(jī)程序設(shè)計案例分析

第四節(jié)：作業(yè)程序分析

1.作業(yè)程序分析涉及的范圍與對像

•案例分析：作業(yè)程序中的浪費分析

2.ECRS原則在作業(yè)程序分析中的應(yīng)用

•案例：識別作業(yè)程序中的效率損失

3.IE/PE工程師如何應(yīng)用作程程序分析

第五節(jié)：動作經(jīng)濟(jì)原則

1.動作分析的目的與改善順序

2.動作分析的要領(lǐng)

3.動作經(jīng)濟(jì)原則的四大核心

4.如何運用動作經(jīng)濟(jì)原理提高效率

•案例：動作的浪費

5.動作標(biāo)準(zhǔn)時間法（PTS）與動作測時法(MTO)

•案例1：PTS時間測定

•案例2：MTO動作分析

第六節(jié)：標(biāo)準(zhǔn)時間研究與生產(chǎn)線平衡

1.什么是標(biāo)準(zhǔn)工時？

2.標(biāo)準(zhǔn)工時的定義

3.標(biāo)準(zhǔn)工時的計算公式

4.標(biāo)準(zhǔn)工時的評比系數(shù)

5.標(biāo)準(zhǔn)工時的14個應(yīng)用范圍

6.標(biāo)準(zhǔn)工時的基本構(gòu)成

•案例：某生產(chǎn)工序的標(biāo)準(zhǔn)工時

7.標(biāo)準(zhǔn)工時制定的三類方法

8.標(biāo)準(zhǔn)工時測定的八步驟——現(xiàn)場演練

9.如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時平衡生產(chǎn)線？

10.如何運用標(biāo)準(zhǔn)工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本

11.異常工時管理與問題分析

•案例：標(biāo)準(zhǔn)工時案例分析

第七節(jié)：布局與搬運效率分析

1.場地布置及搬運經(jīng)濟(jì)原則

2.常見的五種布局

3.布局分析常見的四種工具

4.布局方案的決策與評價指標(biāo)

•案例：搬運路徑分析

5.提高效率的搬運工具設(shè)計與選擇

第八節(jié)：設(shè)備效率與快速換模

1.設(shè)備效率評價指標(biāo)-OEE分析與計算

2.控制設(shè)備利用率的六種方法

3.少量多批次的生產(chǎn)方式與SMED法產(chǎn)生的背景

4.快速換模的四個原則

5.SMED改善的實施步驟

案例：快速換型與效率

第二講：基于績效評估的持續(xù)改善機(jī)制

第一節(jié)：持續(xù)改善的管理機(jī)制——8要素

1.領(lǐng)導(dǎo)決心

2.組織設(shè)置

3.實施計劃

4.培訓(xùn)計劃

5.動員大會

6.落實執(zhí)行

7.過程控制

8.定期總結(jié)

第二節(jié)：持續(xù)改善的方法——8步法

1.選擇課題

2.現(xiàn)狀分析

3.確定要因

4.制定對策

5.實施對策

6.檢查效果

7.鞏固措施

8.總結(jié)回顧及下一步計劃
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